Fallos habituales en dosificadoras de resina y cómo resolverlos

En la producción industrial, la dosificadora de resina es un equipo clave para el encapsulado de fluidos: su estabilidad incide directamente en la eficiencia y en la calidad del producto. Con el uso prolongado, la forma de operar, el entorno y el desgaste provocan pequeñas averías. Aquí reunimos las más comunes con pasos detallados, fáciles de seguir incluso para principiantes. ¡Guarda esta guía!

1. Dosificación irregular, a veces más y a veces menos

Es un problema muy habitual: la cantidad de resina varía y el espesor del encapsulado deja de ser uniforme.

Causas posibles:

• Viscosidad inestable de la resina por cambios de temperatura que alteran su fluidez;

• Obstrucción parcial en la boquilla de salida;

• Presión mal ajustada o fluctuaciones en el sistema de control de presión;

• Mangueras envejecidas con daños internos u obstrucciones.

Solución:

1. Revisa las condiciones de almacenamiento de la resina; si la viscosidad es anómala, ajusta la temperatura según las indicaciones del fabricante para mantener una fluidez estable;

2. Apaga el equipo, desmonta la boquilla y limpia los restos con líquido de limpieza específico para dejar libre el conducto;

3. Comprueba los parámetros de presión y ajústalos ligeramente según el tipo de resina y la necesidad de encapsulado, observando si la dosificación se estabiliza;

4. Si la manguera está envejecida, sustitúyela por una del mismo modelo para no afectar la dosificación.

2. Fugas o goteo en la boquilla

Tras dosificar, la boquilla sigue perdiendo o goteando resina, lo que desperdicia material y ensucia el producto y el entorno.

Causas posibles:

• Desgaste de la junta de la válvula de dosificación, con pérdida de estanqueidad;

• Cierre tardío de la válvula por respuesta lenta de la electroválvula;

• Viscosidad demasiado baja de la resina, con fluidez excesiva que deja residuos.

Solución:

1. Desmonta la válvula y revisa si la junta está desgastada o deformada; si es así, cámbiala por una compatible;

2. Comprueba el estado de la electroválvula, limpia las impurezas internas y asegura un accionamiento ágil y puntual;

3. Si la viscosidad es muy baja, consulta al proveedor de la resina para ajustarla sin afectar la calidad, o reduce la velocidad de dosificación para disminuir los residuos.

3. Mezcla deficiente de la resina

En las resinas bicomponente, una mezcla incorrecta provoca un curado deficiente: el producto queda blando o agrietado.

Causas posibles:

• Proporción de mezcla mal configurada;

• Mezclador obstruido o dañado, con función de agitación inoperante;

• Velocidad de dosificación excesiva que no permite mezclar bien antes del encapsulado.

Solución:

1. Verifica de nuevo las indicaciones de proporción y corrige los parámetros en el equipo para asegurar la relación exacta;

2. Cambia el mezclador por uno nuevo y comprueba que quede bien instalado para que la agitación funcione;

3. Reduce la velocidad de dosificación para dar tiempo a la mezcla; haz primero una prueba con poca cantidad y, cuando la mezcla sea homogénea, pasa a producción.

4. El equipo no arranca

Si al encender no arranca, se frena la producción; suele estar relacionado con el circuito o los sensores.

Causas posibles:

• Conexión de alimentación deficiente, enchufe flojo o cable dañado;

• Botón de parada de emergencia sin restablecer o puerta de seguridad mal cerrada;

• Fallo de sensores, como el de nivel o el de posición.

Solución:

1. Comprueba que el enchufe esté bien insertado y que los cables no estén dañados ni envejecidos; repáralos o cámbialos si es necesario;

2. Revisa el botón de parada de emergencia, gíralo en sentido horario para restablecerlo y confirma que la puerta de seguridad esté bien cerrada para cumplir las condiciones de arranque;

3. Revisa el cableado de los sensores y limpia su superficie; si un sensor está dañado, contacta con un técnico para su revisión o sustitución.

5. Alarmas frecuentes durante el funcionamiento

El equipo se detiene con una alarma y muestra un código de fallo; primero hay que identificar la causa.

Causas posibles:

• Nivel de resina demasiado bajo, que activa la alarma correspondiente;

• Temperatura fuera del rango establecido;

• Bloqueo del eje de movimiento que impide el desplazamiento normal.

Solución:

1. Comprueba el nivel del depósito, rellena resina y restablece la alarma;

2. Revisa el sistema de calefacción o refrigeración y confirma que los parámetros de temperatura sean correctos; si el sensor de temperatura falla, solicita su revisión;

3. Apaga el equipo, comprueba si hay objetos extraños en la guía del eje, retíralos y mueve el eje manualmente; si se desplaza con suavidad, vuelve a arrancar.

6. Consejos de mantenimiento para prevenir averías

Muchas averías se evitan con un mantenimiento rutinario. Recomendamos:

• Limpiar periódicamente la boquilla, el mezclador y las mangueras para evitar obstrucciones por residuos;

• Cambiar el lubricante según el manual para que las piezas móviles funcionen con suavidad;

• Mantener el entorno de trabajo seco y limpio, lejos del polvo y la humedad que afectan a los componentes eléctricos;

• Formar a los operarios para que sigan las normas de uso y evitar fallos por manejo incorrecto.

Estos son los fallos más habituales de las dosificadoras y sus soluciones, los que con mayor probabilidad aparecerán durante el uso y el mantenimiento. Ante un fallo no descrito aquí, consulta primero el manual del equipo o contacta con el servicio técnico del proveedor; no desmontes por tu cuenta componentes críticos para evitar daños mayores. Guarda esta guía para consultarla cuando surja un problema y resolverlo con rapidez, manteniendo la producción sin contratiempos.